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España Completare Stampo preforma bottiglia in PET processo di progettazione
Il primo passo: l'analisi e la digestione delle immagini 2D e 3D del prodotto, che comprende i seguenti aspetti:
1. La geometria del prodotto.
2. Dimensioni, tolleranze e parametri di progettazione dei prodotti.
3. I requisiti tecnici del prodotto (es. condizioni tecniche).
4. Il nome, il restringimento e il colore della plastica utilizzata nel prodotto.
5. Requisiti di superficie dei prodotti.
Fase 2: Determinazione del tipo di iniezione
La determinazione delle specifiche di iniezione si basa principalmente sulla dimensione e sul lotto di produzione dei prodotti in plastica. Quando il progettista sceglie la macchina a iniezione, la considerazione principale è il suo tasso di plastificazione, volume di iniezione, forza di serraggio, area effettiva dello stampo installato (distanza tra i tiranti della macchina a iniezione), modulo di volume, forma di espulsione e lunghezza fissa . Se il cliente ha fornito il modello o la specifica dell'iniezione utilizzata, il progettista deve verificarne i parametri e, se non soddisfa i requisiti, deve essere discusso con il cliente per la sostituzione.
Fase 3: Determinazione del numero di cavità e disposizione delle cavità
La determinazione del numero di cavità dello stampo si basa principalmente sull'area proiettata del prodotto, sulla forma geometrica (con o senza estrazione laterale dell'anima), sulla precisione del prodotto, sulle dimensioni del lotto e sui vantaggi economici.
Il numero di cavità è determinato principalmente in base ai seguenti fattori:
1. Il lotto di produzione del prodotto (lotto mensile o lotto annuale).
2. Se il prodotto ha un'estrazione del nucleo laterale e il relativo metodo di trattamento.
3. Le dimensioni dello stampo e l'area effettiva dello stampo ad iniezione (o la distanza tra i tiranti della macchina ad iniezione).
4. Il peso del prodotto e il volume di iniezione della macchina per iniezione.
5. L'area proiettata e la forza di serraggio del prodotto.
6. Precisione del prodotto.
7. Colore del prodotto.
8. Benefici economici (valore di produzione di ogni serie di stampi).
Questi fattori a volte sono reciprocamente restrittivi, quindi quando si determina lo schema di progettazione, è necessario coordinarlo per garantire che le sue condizioni principali siano soddisfatte. Dopo aver determinato il numero di proprietà forti, viene eseguita la disposizione delle cavità e la disposizione delle posizioni delle cavità. La disposizione della cavità riguarda le dimensioni dello stampo, il design del sistema di iniezione, l'equilibrio del sistema di iniezione, il design del meccanismo di estrazione dell'anima (cursore), il design dell'anima dell'inserto e il design del canale caldo sistema. I problemi di cui sopra sono legati alla selezione della superficie di separazione e alla posizione del cancello, quindi nel processo di progettazione specifico, dovrebbero essere apportate le modifiche necessarie per ottenere il design più perfetto.
Fase 4: Determinazione della superficie di divisione
La superficie di separazione è stata specificata in alcuni disegni di prodotti estranei, ma in molti modelli di stampi deve essere determinata dal personale dello stampo. In generale, la superficie di separazione sulla pialla è più facile da maneggiare e talvolta incontra una forma tridimensionale. La superficie di separazione dovrebbe essere prestata particolare attenzione. La scelta della sua superficie di separazione dovrebbe seguire i seguenti principi:
1. Non influisce sull'aspetto del prodotto, in particolare per i prodotti con chiari requisiti per l'aspetto, occorre prestare maggiore attenzione all'impatto della digitazione sull'aspetto.
2. È utile garantire l'accuratezza del prodotto.
3. È utile per la lavorazione dello stampo, in particolare la lavorazione della cavità. Agenzia di reintegrazione.
4. È vantaggioso per la progettazione del sistema di colata, del sistema di scarico e del sistema di raffreddamento.
5. È vantaggioso per la sformatura del prodotto ed è garantito che il prodotto venga lasciato sul lato dello stampo mobile quando lo stampo viene aperto.
6. È conveniente per gli inserti in metallo.
Quando si progetta il meccanismo di separazione laterale, è necessario assicurarsi che sia sicuro e affidabile e cercare di evitare interferenze con il meccanismo di impostazione, altrimenti sullo stampo dovrebbe essere impostato un meccanismo di primo ritorno.
Il sesto passo: la determinazione della base dello stampo e la selezione delle parti standard
Dopo che tutti i contenuti di cui sopra sono stati determinati, la base dello stampo sarà progettata in base ai contenuti predeterminati. Quando si progetta la base dello stampo, scegliere il più possibile la base dello stampo standard e determinare la forma, le specifiche e lo spessore delle piastre A e B della base dello stampo standard. Le parti standard includono parti standard generali e parti standard specifiche per stampo. Parti standard comuni come elementi di fissaggio, ecc. Parti standard specifiche dello stampo come anello di posizionamento, manicotto di colata, asta di spinta, tubo di spinta, montante di guida, manicotto di guida, molla specifica per stampo, elementi di raffreddamento e riscaldamento, meccanismo di separazione secondario e componenti standard per posizionamento di precisione, ecc. Va sottolineato che durante la progettazione dello stampo, è necessario selezionare il più possibile la base dello stampo standard e le parti standard, poiché gran parte delle parti standard sono state commercializzate e possono essere acquistate sul mercato presso in qualsiasi momento, il che è estremamente importante per abbreviare il ciclo di produzione e ridurre i costi di produzione. vantaggioso. Dopo aver determinato le dimensioni dell'acquirente, è necessario eseguire i calcoli di resistenza e rigidità necessari per le parti relative allo stampo per verificare se la base dello stampo selezionata è appropriata, soprattutto per stampi di grandi dimensioni, il che è particolarmente importante.
Step 7: Progettazione del sistema di gating
La progettazione del sistema di sbarramento include la selezione del binario principale, la determinazione della forma della sezione trasversale e delle dimensioni del binario. Se si utilizza un cancello a punti, al fine di garantire lo spostamento della guida, occorre prestare attenzione anche alla progettazione del dispositivo di rimozione del cancello. Quando si progetta il sistema di cancello, il primo passo è selezionare la posizione del cancello. Il fatto che la scelta della posizione del punto di iniezione sia appropriata o meno influirà direttamente sulla qualità di stampaggio del prodotto e sul fatto che il processo di iniezione possa procedere senza intoppi. La scelta della posizione del cancello dovrebbe seguire i seguenti principi:
1. La posizione del cancello deve essere selezionata il più lontano possibile sulla superficie di separazione, in modo da facilitare la lavorazione dello stampo e la pulizia del cancello.
2. La distanza tra la posizione del cancello e le varie parti della cavità deve essere la più coerente possibile e il processo deve essere il più breve (generalmente è difficile realizzare un cancello di grandi dimensioni).
3. La posizione del cancello deve garantire che quando la plastica viene iniettata nella cavità, sia rivolta verso la parte ampia e con pareti spesse della cavità per facilitare l'afflusso di plastica.
4. Evitare che la plastica si precipiti verso la parete della cavità, il nucleo o l'inserto quando scorre nella cavità, in modo che la plastica possa fluire in ciascuna parte della cavità il prima possibile ed evitare la deformazione del nucleo o dell'inserto.
5. Cercare di evitare segni di saldatura sul prodotto. In tal caso, fare i segni di fusione nel punto non importante del prodotto.
6. La posizione del cancello e la direzione di iniezione della plastica dovrebbero essere tali che la plastica possa fluire uniformemente nella direzione parallela della cavità quando viene iniettata nella cavità e sia favorevole allo scarico del gas nella cavità .
7. Il cancello dovrebbe essere progettato nella parte del prodotto più facilmente rimovibile e, allo stesso tempo, non dovrebbe influire il più possibile sull'aspetto del prodotto.
Fase 8: Progettazione del sistema di espulsione
La forma di espulsione del prodotto può essere riassunta in tre categorie: espulsione meccanica, espulsione idraulica ed espulsione pneumatica. L'espulsione meccanica è l'ultimo anello del processo di stampaggio a iniezione e la qualità dell'espulsione determinerà in definitiva la qualità del prodotto. Pertanto, l'espulsione del prodotto non può essere ignorata. I seguenti principi devono essere osservati durante la progettazione di un sistema di espulsione:
1. Per evitare che il prodotto si deformi a causa dell'espulsione, il punto di spinta deve essere il più vicino possibile all'anima o alla parte di difficile sformatura. La disposizione dei punti di spinta dovrebbe essere il più equilibrata possibile.
2. Il punto di spinta deve essere applicato alla parte in cui il prodotto può sopportare la forza maggiore e alla parte con una buona rigidità, come la nervatura, la flangia, il bordo della parete di prodotti a guscio, ecc.
3. Cercare di evitare che il punto di spinta agisca sulla superficie sottile del prodotto, per evitare che il prodotto sia bianco e alto, come prodotti a forma di conchiglia e prodotti cilindrici, la maggior parte dei quali viene espulsa dalle piastre di spinta.
4. Cercare di evitare che i segni di espulsione influiscano sull'aspetto del prodotto e il dispositivo di espulsione deve essere posizionato sulla superficie nascosta o sulla superficie non decorativa del prodotto. Per i prodotti trasparenti, occorre prestare particolare attenzione alla scelta della posizione e del modulo di espulsione.
5. Al fine di sollecitare uniformemente il prodotto durante l'espulsione ed evitare la deformazione del prodotto dovuta all'assorbimento del vuoto, vengono spesso utilizzate l'espulsione di compositi o forme speciali di sistemi di espulsione, come asta di spinta, piastra di spinta o asta di spinta, spinta tubo composito Espulsione, o utilizzare l'asta di spinta della presa d'aria, il blocco di spinta e altri dispositivi fissi e, se necessario, installare una valvola di aspirazione.
Fase 9: Progettazione del sistema di raffreddamento
La progettazione del sistema di raffreddamento è un compito noioso ed è necessario considerare l'effetto di raffreddamento, l'uniformità del raffreddamento e l'influenza del sistema di raffreddamento sulla struttura complessiva dello stampo. La progettazione del sistema di raffreddamento include quanto segue:
1. La disposizione del sistema di raffreddamento e la forma specifica del sistema di raffreddamento.
2. Determinare la posizione e le dimensioni specifiche del sistema di raffreddamento.
3. Parti chiave come il raffreddamento del nucleo del modello mobile o degli inserti.
4. Raffreddamento dei cursori laterali e dei cursori laterali.
5. Progettazione di componenti di raffreddamento e selezione di componenti standard di raffreddamento.
6. Progettazione della struttura di tenuta.
Passaggio 10:
Il dispositivo di guida sullo stampo a iniezione di plastica è stato determinato quando viene utilizzata la base dello stampo standard. In circostanze normali, i progettisti devono solo selezionare in base alle specifiche della base dello stampo. Tuttavia, quando è richiesto un dispositivo di guida preciso in base alle esigenze del prodotto, il progettista deve eseguire un progetto specifico in base alla struttura dello stampo. La guida generale si divide in: la guida tra gli stampi mobili e quelli fissi; la guida tra la piastra di spinta e la piastra fissa del puntale; la guida tra l'asta della piastra di spinta e la dima mobile; la guida tra il sedile a stampo fisso e il push pirate. A causa della limitazione della precisione di lavorazione o della riduzione della precisione di adattamento del dispositivo di guida generale dopo un periodo di utilizzo, ciò influirà direttamente sull'accuratezza del prodotto. Pertanto, per prodotti con requisiti di precisione più elevati, gli elementi di posizionamento di precisione devono essere progettati separatamente, alcuni dei quali sono stati standardizzati, come perni di posizionamento conici, blocchi di posizionamento, ecc. sono disponibili per la selezione, ma alcuni dispositivi di guida e posizionamento di precisione devono essere appositamente progettato secondo la struttura specifica del modulo.
L'undicesima fase: la selezione dell'acciaio per stampi
La scelta dei materiali per le parti formanti lo stampo (cavità, anima) è determinata principalmente in base al lotto di prodotti e al tipo di plastica. Per prodotti lucidi o trasparenti, vengono utilizzati principalmente 4Cr13 e altri tipi di acciaio inossidabile martensitico resistente alla corrosione o acciaio da invecchiamento. Per i prodotti in plastica rinforzati con fibra di vetro, dovrebbe essere utilizzato acciaio bonificato con elevata resistenza all'usura come Cr12MoV. Quando il materiale del prodotto è PVC, POM o contiene acciaio inossidabile ignifugo, resistente alla corrosione.
Passaggio 12: disegnare il disegno dell'assieme
Dopo aver determinato la base dello stampo di allineamento e il relativo contenuto, è possibile disegnare il disegno dell'assieme. Nel processo di disegno dei disegni di assemblaggio, il sistema di colata, il sistema di raffreddamento, il sistema di estrazione del nucleo, il sistema di espulsione, ecc. selezionati sono stati ulteriormente coordinati e perfezionati per ottenere un design relativamente perfetto dalla struttura.
Il tredicesimo passaggio: il disegno delle parti principali dello stampo
Quando si disegna il diagramma della cavità o del nucleo, è necessario verificare se le dimensioni di stampaggio, la tolleranza e la pendenza di sformatura fornite sono coordinate e se la base di progettazione è coordinata con la base di progettazione del prodotto. Allo stesso tempo, devono essere considerate anche la producibilità della cavità e dell'anima durante la lavorazione e le proprietà meccaniche e l'affidabilità durante l'uso. Per il disegno del diagramma delle parti strutturali, quando si utilizza la base dello stampo standard, la maggior parte delle parti strutturali diverse dalla base dello stampo standard può essere disegnata senza disegnare il diagramma della parte strutturale.
Passaggio 14: correzione di bozze dei disegni di progettazione
Dopo aver completato il disegno del disegno dello stampo, il progettista dello stampo invierà il disegno del progetto e i relativi dati originali al supervisore per la correzione di bozze.
Il correttore di bozze dovrebbe correggere sistematicamente la struttura generale, il principio di funzionamento e la fattibilità del funzionamento dello stampo in base alla relativa base di progettazione fornita dal cliente e ai requisiti del cliente.
Step 15: Controfirma dei disegni di progetto
Dopo che il disegno di progettazione dello stampo è stato completato, deve essere immediatamente presentato al cliente per l'approvazione. Solo dopo il consenso del cliente, lo stampo può essere preparato e messo in produzione. Quando il cliente ha un'opinione importante e deve apportare modifiche importanti, deve essere riprogettata e quindi consegnata al cliente per l'approvazione fino a quando il cliente non è soddisfatto.
Passaggio 16:
Il sistema di scarico svolge un ruolo fondamentale nel garantire la qualità di stampaggio del prodotto. I metodi di scarico sono i seguenti:
1. Utilizzare la fessura di scarico. La scanalatura di scarico è generalmente situata nell'ultima parte della cavità da riempire. La profondità della fessura di scarico varia con la plastica ed è sostanzialmente determinata dal gioco massimo consentito dalla plastica senza flash.
2. Utilizzare il gioco corrispondente del nucleo, degli inserti, delle aste di spinta, ecc. o dei tappi di scarico speciali per lo scarico.
3. A volte per prevenire la deformazione del vuoto causata dal lavoro in corso, è necessario progettare l'ago di scarico.
Conclusione: combinando le procedure di progettazione dello stampo di cui sopra, alcune di esse possono essere considerate insieme e alcune devono essere considerate ripetutamente. Poiché i fattori sono spesso contraddittori, devono essere continuamente dimostrati e coordinati nel processo di progettazione per ottenere un accordo migliore, in particolare il contenuto relativo alla struttura dello stampo, che deve essere preso sul serio, e spesso devono essere considerati più progetti contemporaneamente . Questa struttura elenca il più possibile i vantaggi e gli svantaggi dei vari aspetti, li analizza uno per uno e li ottimizza. I motivi strutturali influenzeranno direttamente la produzione e l'uso dello stampo e anche l'intero set di stampi verrà demolito se le conseguenze saranno gravi. Pertanto, la progettazione dello stampo è un passaggio chiave per garantire la qualità dello stampo e il suo processo di progettazione è un progetto sistematico.
